汽轮机挂闸过程中需要注意那些参数变化

汽轮机挂闸过程中需密切监控以下关键参数变化，确保液压系统和设备状态正常，避免误操作或设备损坏：

一、核心油压参数

1. 安全油压（AST油压）

1.1.监测重点：

1.2.挂闸前为 0 MPa，挂闸后应缓慢上升至额定值（通常为1.0~1.5 MPa，具体依机型而定）。

1.3.上升速率应平稳，无大幅波动或突升（防止油压冲击导致阀门误动）。

1.4.异常判断：

1.5.若油压不升或升速过慢，可能因AST电磁阀未关闭、油路泄漏或节流孔堵塞。

1.6.若油压突升超额定值，需检查溢流阀是否失灵或管路憋压。

2. EH油压（控制油压）

2.1.监测重点：

2.2.挂闸前由EH油泵（或高压启动油泵）维持额定压力（如14 MPa），挂闸后压力应稳定无波动。

2.3.若EH油压下降超5%，需检查油泵出力、滤网压差或伺服阀是否异常泄油。

2.4.关联操作：

2.5.挂闸后EH油通过伺服阀与调节汽门油动机连通，需确认无“偷开”现象（调节汽门开度应保持为0）。

3. 润滑油压

3.1.监测重点：

3.2.润滑油压需维持在0.08~0.15 MPa（防止轴承断油），挂闸时若与安全油压通过隔膜阀关联，需注意两者是否窜油（如润滑油压异常升高，可能因隔膜阀关闭不严）。

3.3.保护逻辑： 3.4.若润滑油压低于跳闸值（如≤0.03 MPa），隔膜阀自动开启泄去安全油，此时挂闸操作会失败，需优先排查润滑油系统。

二、阀门状态参数 1. 主汽门/高压主汽门 1.1.监测重点： 1.2.挂闸后，主汽门应从“关闭”转为“预启状态”（仅克服弹簧力，未全开），就地检查跳闸锁钩已复位，操纵座无漏油。 1.3.若主汽门未解除跳闸状态，可能因安全油压不足或操纵座卡涩。 2. 调节汽门/高压调门 2.1.监测重点： 2.2.挂闸后调门应保持全关状态（开度0%），DEH系统无异常指令输出。 2.3.若调门异常开启，需立即打闸，检查伺服阀指令、反馈信号或EH油管路是否误通。 3. 抽汽逆止门/疏水阀 3.1.关联逻辑： 3.2.部分机组挂闸后，抽汽逆止门因安全油压建立而解除闭锁（但未开启），需确认其状态为“关闭且未受油压驱动”。 3.3.疏水阀应保持“开启”（暖管状态），直至冲转后根据参数逐步关闭。

三、机械与热工参数 1. 机组转速 1.1. 监测重点： 1.2.挂闸过程中机组应保持静止（转速0 r/min），若调门误开导致转速上升，需立即打闸并排查伺服系统。 2. 轴承温度/振动 2.1.预防性检查： 2.2.挂闸后润滑油系统负荷增加，需确认轴承温度无异常升高（如≤70℃），振动值在正常范围（如≤50μm）。 3. DEH系统信号 3.1.逻辑验证： 3.2.挂闸后DEH画面应显示“挂闸已复位”“危急遮断已解除”，各电磁阀状态与实际操作一致（如AST电磁阀失电、OPC电磁阀带电等）。

四、异常工况的快速响应 1. 油压突变： 1.1.若安全油压或EH油压在挂闸后10秒内未稳定，立即停止操作，检查油路阀门状态（如手动隔离阀是否全开）。 2. 阀门卡涩： 2.1.主汽门未复位时，可尝试“二次挂闸”（先打闸再重新挂闸），若无效需联系检修检查操纵座或弹簧。 3. 保护误动： 3.1.挂闸过程中若触发“轴承油压低”“轴向位移大”等保护跳闸，需确认信号是否误发（如传感器故障），严禁强制屏蔽保护强行挂闸。

总结：参数监控的核心目标 挂闸过程的参数监控需围绕“油压建立的完整性”和“阀门状态的准确性”展开，通过实时数据与逻辑联动验证，确保液压系统无泄漏、无卡涩，保护回路可靠。操作人员需熟知机组设计参数（如各油压额定值、阀门动作逻辑），并在异常时按规程迅速处理，避免因参数失控引发设备损坏或安全事故